一种双层薄壁油罐及单层油罐的内衬改造方法与

更新时间:2020-06-26 13:53

  本发明涉及化工储运领域,特别是一种双层薄壁油罐及单层油罐油罐的内衬改造方法

  目前中国现有约10万座加油站,多实用单层的普通钢制油罐来存储油品,钢材易被腐蚀,使单层钢制油罐存在着巨大的渗漏风险,而且一旦发生渗漏,很难在造成实质污染前发现和监测。随着经济的高速发展和人们环保意识的不断增强,对于加油站埋地油罐也提出了新的要求。政府颁布了一系列的规定、方案和计划,要求在一定时期内完成加油站埋地油罐由单层钢罐到双层油罐的更换。但是对于某些城市加油站,由于周边构筑物复杂,地下环境复杂,施工空间不足等,使得加油站改造面临着很大困难。

  为了解决城市加油站改造过程中存在的工期紧、不易开挖地面,施工空间不足等问题,埋地油罐的内衬改造方法应运而生。

  本发明解决上述方法问题采取的方法方案是提供一种双层薄壁油罐,其包括罐体本体,罐体本体由外而内依次为,原有钢罐壁、底涂层、外加强层、贯通间隙层、内加强层、防渗层、导电层。

  进一步的,底涂层设置为高固含的环氧树脂,高固含的环氧树脂较为环保,底涂层厚度≥0.8mm。

  进一步的,内加强层设置为环氧树脂、玻纤毡、玻纤布辊压构成的内加强层,内加强层厚度为2mm~2.5mm。

  进一步的,贯通间隙层设置为三维立体织物和环氧树脂构成的有一定间隙的贯通间隙层,间隙厚度设置为2.5mm~10mm。

  进一步的,外加强层设置为环氧树脂、玻纤毡、玻纤布辊压构成的外加强层,外加强层厚度为2mm~2.5mm。

  进一步的,罐体本体内设置有监测口,并设置有泄露监控系统,泄露监控系统包括真空度导出管,真空度传感器,真空度导出不锈钢软管,不锈钢转换接头,压力表;真空度导出管设置在贯通间隙层中,且设为两根,从监测口伸入贯通间隙层,真空度导出管处于监测口的一端连接有不锈钢转换接头,处于贯通间隙层中的一端连接有真空度传感器,不锈钢转换接头与罐体本体焊接,不锈钢转换接头将贯通间隙层两头堵住,使贯通间隙层内构成真空环境,不锈钢转换接头另一端连接有真空度导出不锈钢软管,真空度导出不锈钢软管另一端连接压力表,真空度传感器设置在罐底及接近罐顶处。

  步骤4、采用喷涂的方式制作底涂层,所有材料为高固含的环氧树脂,厚度≥0.8mm,环氧树脂与固化剂的比例为7:1,底涂层保护罐体钢板,避免罐体进一步受到腐蚀。

  步骤5、底涂层制作完成后,采用环氧树脂、玻纤毡、玻纤布进行内加强层的制作,内加强层是现有方法所没有的,内加强层和外加强层均为玻璃钢层,本发明相对于现有方法多加了一层玻璃钢,加强了承载能力,该层的厚度为2mm~2.5mm,环氧树脂与固化剂的比例为4:1,主要起加强内衬承载的作用,特别是钢罐壁厚小于4mm时,更需要这一层。

  步骤6、内加强层固化后制作贯通间隙层,贯通间隙层采用三维立体织物和环氧树脂制作成型,间隙厚度在2.5mm~10mm之间,间隙可根据客户要求选择。

  步骤7、贯通间隙层固化后制作外加强层,该层的做法与内加强层一样,所用材料为环氧树脂、玻纤毡、玻纤布,该层主要起承载作用,厚度在2mm~2.5mm。

  步骤8、外加强层固化后,进行防渗层的制作,采用喷涂的方式,该层厚度≥0.5mm,主要防止小分子渗入外加强层,树脂与固化剂的比例为3:1。

  步骤9、防渗层固化后进行导静电层的制作,导静电层厚度≥0.3mm,且表面电阻率≤109Ω·m,采用涂刷的方式,操作简单同时能满足储罐对导静电的要求。

  步骤10、制作完成后进行泄露监控系统的安装,监测压力为-70kPa,报警压力为-35kPa。

  为了使本发明的目的、方法方案和优点更加清楚明白,下面结合具体实施方式和附图,对本发明做进一步详细说明。在此,本发明的示意性实施方式及其说明用于解释本发明,但并不作为对本发明的限定。

  1-原有钢罐壁;2-底涂层;3-内加强层;4-贯通间隙层;5-外加强层;6-防渗层;7-导电层;8-线-线-空度导出不锈钢软管。

  一种双层薄壁油罐,其包括罐体本体,罐体本体由外而内依次为,原有钢罐壁、底涂层、外加强层、贯通间隙层、内加强层、防渗层、导电层。

  进一步的,底涂层设置为高固含的环氧树脂,高固含的环氧树脂较为环保,底涂层厚度≥0.8mm。

  进一步的,内加强层设置为环氧树脂、玻纤毡、玻纤布辊压构成的内加强层,内加强层厚度为2mm~2.5mm。

  进一步的,贯通间隙层设置为三维立体织物和环氧树脂构成的有一定间隙的贯通间隙层,间隙厚度设置为2.5mm~10mm。

  进一步的,外加强层设置为环氧树脂、玻纤毡、玻纤布辊压构成的外加强层,外加强层厚度为2mm~2.5mm。

  进一步的,罐体本体内设置有监测口,并设置有泄露监控系统,泄露监控系统包括真空度导出管,真空度传感器,真空度导出不锈钢软管,不锈钢转换接头,压力表;真空度导出管设置在贯通间隙层中,且设为两根,从监测口伸入贯通间隙层,真空度导出管处于监测口的一端连接有不锈钢转换接头,处于贯通间隙层中的一端连接有真空度传感器,不锈钢转换接头与罐体本体焊接,不锈钢转换接头将贯通间隙层两头堵住,使贯通间隙层内构成真空环境,不锈钢转换接头另一端连接有真空度导出不锈钢软管,真空度导出不锈钢软管另一端连接压力表,真空度传感器设置在罐底最低点及接近罐顶处。

  步骤4、采用喷涂的方式制作底涂层,所有材料为高固含的环氧树脂,厚度≥0.8mm,环氧树脂与固化剂的比例为7:1,底涂层保护罐体钢板,避免罐体进一步受到腐蚀。

  步骤5、底涂层制作完成后,采用环氧树脂、玻纤毡、玻纤布进行内加强层的制作,内加强层是现有方法所没有的,内加强层和外加强层均为玻璃钢层,本发明相对于现有方法多加了一层玻璃钢,加强了承载能力,该层的厚度为2mm~2.5mm,环氧树脂与固化剂的比例为4:1,主要起加强内衬承载的作用,特别是钢罐壁厚小于4mm时,更需要这一层。

  步骤6、内加强层固化后制作贯通间隙层,贯通间隙层采用三维立体织物和环氧树脂制作成型,间隙厚度在2.5mm~10mm之间,间隙可根据客户要求选择。

  步骤7、贯通间隙层固化后制作外加强层,该层的做法与内加强层一样,所用材料为环氧树脂、玻纤毡、玻纤布,该层主要起承载作用,厚度在2mm~2.5mm。

  步骤8、外加强层固化后,进行防渗层的制作,采用喷涂的方式,该层厚度≥0.5mm,主要防止小分子渗入外加强层,树脂与固化剂的比例为3:1。

  步骤9、防渗层固化后进行导静电层的制作,导静电层厚度≥0.3mm,且表面电阻率≤109Ω·m,采用涂刷的方式,操作简单同时能满足储罐对导静电的要求。

  步骤10、制作完成后进行泄露监控系统的安装,监测压力为-70kPa,报警压力为-35kPa。

 
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