中国石化SF埋地双层油罐技术要求(试行)pdf

更新时间:2020-07-08 09:03

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  中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 (试行) 2014-5-22 发布 2014-5-22 实施 中 国 石 化 油 品 销 售 事 业 部 中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 目录 1 采用规范、标准及法规 1 2 供货范围及企业资质 2 3 设计与制造 2 4 测漏系统 4 4.1 系统组成 4 4.2 测漏系统的分级 4 4.3 泄漏监测方法 5 5 罐体材料要求 8 6 检验要求 9 6.1 内罐检验11 6.2 外罐检验11 7 铭牌 16 8 质量证明书 16 8.1 产品合格证 17 8.2 使用说明书 17 8.3 质量报告 17 9 提交文件 18 9.1 投标文件 18 9.2 订货后提交文件 18 9.3 供货时提交文件 19 10 备品、备件及专用工具 19 11 验收 19 11.1 到货验收 19 11.2 中间验收 20 11.3 最终验收 20 12 技术服务与售后服务 20 12.1 技术服务 20 II 中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 12.2 售后服务 20 13 保证与担保 21 III 中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 1 采用规范、标准及法规 在文件出版时,所有版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本文件的各方应探讨、使用下列标 准最新版本的可能性。若本技术条件与相关的技术规格书或标准有冲突,则应向业主/设计方咨询并得 到其书面裁决后才能开展工作。 本技术条件指定产品应遵循的规范、标准法规主要包括但不仅限于以下所列范围: 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB 50156 汽车加油加气站设计与施工规范 GB 1589 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值 GB/T 985.1-2008 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T 985.2-2008 埋弧焊的推荐坡口 GB/T 1447 纤维增强塑料拉伸性能试验方法 GB/T 1448 玻璃纤维增强塑料压缩性能试验方法 GB/T 1449 纤维增强塑料弯曲性能试验方法 GB/T 1462 纤维增强塑料吸水性试验方法 GB/T 1843 悬臂梁冲击试验方法 GB/T 2577 玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法 GB/T 3274-2007 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB/T 3854 增强塑料巴柯尔硬度试验方法 GB/T 8163-2008 输送流体用无缝钢管 GB/T 8237-2005 玻璃纤维增强塑料用液体不饱和聚酯树脂 GB/T 8923 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 GB/T 18369 无碱玻璃纤维无捻粗纱 GB/T 18370 无碱玻璃纤维无捻粗纱布 SH/T 3022-2011 石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范 SH/T 3606-2011 石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程 SH/T 3548-2011 石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范 NB/T 47003.1 钢制焊接常压容器 1 中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 NB/T 47008-2010 承压设备用碳素钢和合金钢锻件 JB/T 4730 承压设备无损检测 SY/T 6319-2008 防止静电、闪电和杂散电流引燃的措施 加油站渗、泄漏污染控制标准(征求意见稿) 其它未列出的与本产品有关的规范和标准,供货商有义务主动向业主和设计方提供。所有规范和标 准均应为项目采购期时的有效版本。 2 供货范围及企业资质 2.1 供货商应提供SF 双层油罐、SF 双层油罐测漏系统及其配套备用零、部件及全部技术文件。 2.2 双层储油罐生产企业应具备相应的资质,具有完整的质量控制和生产管理体系,以及具有相应的技 术力量和进行量产的生产能力。 3 设计与制造 3.1 SF 双层油罐的设计与制造应遵循本技术规格书及相关标准规范的要求。 3.2 SF 双层油罐应能满足连续运行30 年以上,且相关性能(操作与密封)能长期满足工况要求。 3.3 SF 双层油罐由内层罐和外层罐组成,内层罐为钢制壳体,外层罐为玻璃纤维增强塑料壳体;外层罐 应完整包容内层罐。 3.4 SF 双层油罐应设置通气管,通气管管口应设置阻火器,通气管的公称直径不应小于50mm。 3.5 SF 双层油罐应设置不少于两个钢制吊耳,总吊耳起吊能力应不小于油罐自重的2 倍。 3.6 SF 双层油罐内外罐体之间具有0.1~3.5mm 的贯通间隙,并配有一个与之相通的泄漏检测仪,可以实 时监测内罐、外罐是否泄漏,双层油罐的生产商应配套提供用于双层油罐测漏系统所用的仪表。 3.7 生产企业应对保护空间容积和贯通性进行检测,空间容积应在2L 至20L /(每m3 储油罐容积)之 间(不含检测立管等非保护空间容积)。 3.8 SF 双层油罐设两个密封可靠、公称直径为DN600 、螺栓数不少于22 个的人孔,人孔盖为钢制,厚 度不小于18mm,人孔法兰厚度不小于20mm 。除渗漏检测立管外,油罐进油接合管、出油接合管、通 气接合管、潜油泵安装口、量油孔、液位仪安装立管等接合管均应设置于人孔盖上,其中潜油泵与液位 仪不宜设在同一人孔盖上。人孔处应设置操作井,设在行车道下面的人孔井应采用加油站车行道下专用 的密闭井盖和井座。 3.9 人孔应位于储罐顶部纵向中心线 中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 3.10 人孔垫片材质应采用与储存介质相适应的密封材料。 3.11 SF 双层油罐应严格依据业主或设计委托方所提供的条件进行设计,油罐应满足强度、刚度、稳定 性和渗漏检测的要求。 3.12 SF 双层油罐的内罐内侧和外罐外侧为暴露的金属材料时应制作防腐层,防腐设计和施工应符合国 家现行标准SH3022 的有关规定。 3.13 SF 双层油罐防雷防静电接地应符合GB50156 的要求。 3.14 SF 双层罐应满足直埋要求,埋深不低于0.9m,并能承受国标GB1589 规定的六轴汽车(并装双轴 汽车载荷25000kg ,并装三轴挂车24000kg ,总重量49000kg )产生的载荷而不发生损坏。 3.15 SF 双层油罐规格技术条件。 表3.1 SF 双层油罐规格表 3 容积(m ) 20 30 50 备注 项目 充装系数 0.9 0.9 0.9 应用于殊场合的其 内直径(mm ) 2600 2600 2600 他尺寸需单独定制。 中间层厚度(mm ) 0.1~3.5mm 0.1~3.5mm 0.1~3.5mm 其他内直径需根据 内罐壁厚(mm ) ≥7 ≥7 ≥8 GB50156 相关规定 执行。 封头厚度 ≥8 ≥8 ≥8 外罐壁厚(mm ) ≥4.0 ≥4.0 ≥4.0 人孔数量 2 2 2 人孔公称直径(mm ) 600 600 600 3.16 SF 双层油罐技术参数 表3.2 SF 双层油罐技术参数表 工作压力 试验压力 工作温 (kPa ) (kPa ) 度 储存介质 内罐 外罐 内罐 外罐(气密) (℃) 3.0~-2.0 35 100 35 环境温 汽油、柴油、甲醇汽油、乙醇汽油、润滑油、 3 中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 度 柴油尾气处理液 4 测漏系统 测漏系统是检测(监测)SF 双层油罐的双层结构完好性,以达到防止油品渗漏的目的,避免污染 环境。 4. 1 系统组成 SF 双层油罐的测漏系统由测漏报警器和夹层泄漏检测仪表组成。 测漏报警器应设置在营业室内,且视线 测漏报警器技术要求 测漏报警器应能够同时连接不小于 8 座油罐测漏仪表,具有RS485 标准通讯接口、声光报警、消 音、故障自诊断等功能,可与站级管理系统连接,能够集成在油罐液位监测系统内。 电 源:220V AC±10% 50Hz 功 耗:≤3W 响应时间:≤5s 工作温度:0~50℃ 相对湿度:90% 安 全 栅:生产商根据油罐测漏仪表的特性,自行配置。 4. 1.2 夹层测漏仪表技术要求 生产厂商应根据其产品的特性及所用测漏的方法,自行配置。 4.2 测漏系统的分级 测漏系统分为以下等级,级别按照相关安全或环保等级排列: Ⅰ级:能检测出双层系统中液面以上或以下的渗漏。其本身具有安全性,且能在任何液体进入环境 之前检测出渗漏(压力或真空系统)。 Ⅱ级:能检测出双层系统中液面以上或以下的渗漏。存在检漏液进入环境的可能性(液媒监控系统)。 Ⅲ级:能检测出储罐或管道系统中液面以下的渗漏。系统建立在位于防渗漏设施之间或检测空隙之 间的液体和(或)蒸气传感器的基础之上,存在储液进入环境的可能性。 Ⅳ级:在一定概率下,该级系统可检测出储罐内储液容量一定程度的变化(即液体渗入或渗出储罐), 一旦发生渗漏,储液进入环境的可能性很高。 4 中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 Ⅳ A 级:动态渗漏检测系统通过计量数量的配合,也可以指示出相连管道中所发生的渗漏。 Ⅳ B 级:静态储罐液位仪渗漏检测系统或静止阶段统计法渗漏检测系统仅能指示储罐是否发生了 渗漏。 Ⅴ级:可检测出储罐或管道中液面以下的液体流失,检测出渗漏之前,储液已经进入环境(即监测 井用传感器) 4.3 泄漏监测方法 泄漏检测有三种方法,包括压力/真空法、液媒法、传感器法,三种方法各有其适用范围:压力/真 空法属于Ⅰ级测漏系统,适用于测漏灵敏度要求较高的场合,其本身具有安全性,且能在任何液体进入 环境之前检测出渗漏;液媒法属于Ⅱ级测漏系统,其测漏灵敏度仅次于压力/真空法,存在检测液进入 储罐的可能性,且要求检测液对于内、外罐无腐蚀性;传感器法属于Ⅲ级测漏系统,其测漏灵敏度较低, 一旦发生渗漏,储液进入环境的可能性很高,适用于地下水位较高地区。 4.3.1 压力法或真空法 通过贯通间隙中的气体压力变化监测贯通间隙的完好性,从而实现对双层油罐内、外罐任何位置出 现渗漏的探测,并且保证油品在渗漏到环境之前就被发现,适用于测漏灵敏度要求较高的场所。推荐 SF 双层油罐使用。 压力法或真空法对油罐贯通间隙要求: —SF 双层油罐的贯通间隙容积≤8 立方米; —整个双层间隙都能注入空气或惰性气体且具有气体密闭性,或者能够维持真空状态; —双层间隙壁能经受住系统形成的压力或系统形成的真空; —其设计应保证内罐在极限贮液高度以下不能与双层间隙连通。 传感器要求: ①压力法泄漏检测传感器 —当贯通间隙中出现压力变化,应准确、及时的发出压力信息; 警报压力应比公式(4.1)规定的SF 双层油罐极限贮液高度(含工作压力在内)产生的压力大3 kPa , 或者比公式(4.2 )规定的相对储罐最低点地下水的最高水位产生的压力大3 kPa 。 P = 3000P + ρ × h × g + P (4.1) AE a P 0 P = 3000P + ρ × h × g (4.2) AE a G 式中: 5 中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 PAE——报警压力; ρ ——储液密度; P P ——罐内工作压力; 0 ρ ——地下水密度。 G ②不含真空发生器的非集成型真空检漏器 —抽气管(用于安装在外面的真空泵)应深入到双层间隙的最低点; —报警临界点的线 kPa 。真人现金。 ③含真空发生器的集成型真空检漏器 报警临界点下的真空压力应至少为: —等于公式(4.3)计算出的压力: PAE = 3000 Pa + p × g × h (4.3) —如果双层间隙内抽气管深入到最低点,为3 kPa ; —双层平底罐为25 kPa 。 连接抽气管的、由液体或传感器控制的装置(截止阀)应安装在距离储罐尽可能近的位置,从而在 发生液体吸入时避免双层间隙内的渗漏液体继续被吸入,同时阻止渗漏液体进入检漏器。 4.3.2 液媒法 通过贯通间隙中的填充液高度变化监测贯通间隙的完好性,以实现对双层油罐内、外罐出现渗漏的 探测,并且保证油品在渗漏到环境之前就被发现。SF 双层油罐应使用不会腐蚀钢内罐的液媒法。 液媒法对贯通间隙要求: —双层间隙内部应能够全部注满液体,且具有液体密闭性。 —双层间隙壁应经受住系统中的液位压力。 —SF 双层油罐的储液最高液面以下部分,不得有贯穿双层间隙的与内罐相通的连接管。 —SF 双层油罐夹层间隙与外界的连通口只能设置在外罐罐壁最高储液面以上的位置。 填充液要求: —导电率大于10mS/m; —满足当地环境温度的使用要求; —闪点不低于+80 ℃;凝固点低于-40 ℃; —20 ℃下热膨胀系数不超过5×10-4K-1; 6 中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 —抗菌性; —对地下水无危害作用; —对可能接触的物质无有害影响,例如钢制油罐罐壁、FRP 罐壁、土壤; —与储液不发生反应,例如,由此造成的放热反应、体积膨胀、生成、产生胶体或固体沉淀; —检测液与储液的混合物不会对储罐造成腐蚀; —在SF 双层油罐使用期限内其填充液应保持其性质; —如果将填充液加满或更换,都应满足以上要求。 检测液罐要求: 检测液罐,也作为缓冲罐,应具有以下可用容积: —用于顶部埋地深于0.3 m 的储罐,至少为储罐双层间隙所灌注检测液总容积的1/100; —用于其他储罐,至少为储罐双层间隙所灌注检测液总容积的1/35。 液位传感器要求: —在传感器断开的情况下,系统应处于警报状态; —液位传感器在检测液罐中的位置,应保证当检测液罐中的液面变化量大于双层间隙容积的 15% 或30L (取两者间较小的容量)时,触发警报。 4.3.3 传感器法 通过探测贯通间隙中的介质变化监测罐体的完好性,以实现对罐内油位以下出现渗漏的探测。在地 下水位较高地区可以保证油品在渗漏到环境之前就被发现,但在地下水位低于油罐底部埋设深度的站不 得使用该检测方法。推荐SF 双层油罐使用。 传感器法对贯通间隙要求: —传感器的安装位置应在贯通间隙最低点; —安装传感器的保护管不能与油罐内层储存介质连通; —贯通间隙必须保证贯通,双层间隙的构造应允许渗漏液体流至其最低点处; —使用液体传感器检测法时,双层间隙的设计应允许最少10L 特定液体进入或存储其中。 液体传感器、蒸汽传感器要求: —蒸气传感器可以检测储液产生的挥发性气体,并发出报警信号; —液体传感器可以检测其正常接触到的特定液体(如储液、水),并发出报警信号; —没有液体存在时不指示液体存在; 7 中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 —传感器恢复以及警报重置前,应保持报警状态; —泄漏液体以10 L/h 的速率首次进入试验系统后,30min 以内启动指示; —泄漏液体以50 L/h 的速率首次进入试验系统后,6min 以内启动指示; —泄漏液体排干后,传感器的恢复测量时间不超过20h ; —蒸汽传感器、液位传感器以及油膜传感器等参照国家标准GB/T 30040—2013 相关规定执行。 5 罐体材料要求 5.1 SF 双层油罐用材料选用应考虑使用条件(如储存温度、设计压力、储存介质特性、操作特点、使用 环境、安装环境等)、材料的性能(力学性能、工艺性能、化学性能和物理性能)、制造工艺以及经济合 理性。用于制造SF 双层油罐的材料均应符合有关材料标准的要求,使SF 双层油罐的性能满足所处工 况的要求,并能保证使用寿命。 5.2 内层罐壳体材料的选用应符合NB/T47003.1 的规定 (Q235B 和Q345R )。钢质内罐筒体、封头和人 孔采用Q235-B (GB/T3274 )、20# (NB/T 47008 )以上材料,并应提供材料合格单。 5.3 外罐使用的玻璃纤维增强塑料基体材料应采用GB/T 8237 中的CE 和CEE 型液体不饱和聚酯树脂, 树脂应无杂质、无悬浮物、无粘稠块状物、无分层现象,树脂含量应为70%±2.5% ;油罐制造单位可根 据需要加入其它助剂;同时提供玻纤和树脂原材料来源。 5.4 所选材料应能适应环境温度及操作条件,同时,制造商也可推荐采用经实践证明性能优于上述零件 材料的材料制造SF 双层油罐的相应零部件,并告知业主和设计方。 5.5 SF 双层油罐所用玻璃纤维增强塑料 (FRP )应和汽油、柴油、甲醇汽油、乙醇汽油、润滑油、柴油 尾气处理液及其它有可能存储和接触的介质有良好的兼容性,且不得影响所储存介质质量,供应商应提 供有关证明材料。 5.6 SF 双层油罐外壳FRP 具有抗低温冲击能力,以及抗老化能力,在恶劣环境中,不能发生钢罐腐蚀 或外壳失效;供应商提供通过UL1746 理化性能检验的证明材料。 5.7 SF 双层油罐内、外层材料应满足的其它要求如表5.1、表5.2 所示。 表5.1 SF 双层油罐 钢内罐技术要求 序 备 项目 性能参数要求 号 注 钢内罐对接焊缝采用电弧焊、全焊透结构,设计、制造、检验及验收按《钢 1 制造要求 制焊接常压容器》NB/T 47003 。 8 中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 对接焊接接头的无损检测应按JB/T4730.2 、JB/T4730.3 中的规定进行,检测 长度不得少于各条焊接接头长度的10%,检测要求如下: 2 焊缝检测 焊接接头的射线检测技术等级为AB级,质量等级为Ⅲ级合格; 焊接接头的超声检测技术等级为B级,质量等级为Ⅱ级合格。 3 试验压力 内罐制造完毕,进行水压试验,试验压力100kPa 。 4 气密性试验 80kPa 油罐外表面采用喷砂除锈,除锈等级达到Sa2.5,涂刷防腐涂料,干膜厚度 5 除锈防腐 不少于30μm厚度。 表5.2 SF 双层油罐 FRP 外罐技术要求 序 备 项目 性能参数要求 号 注 1 夹层间隙 0.1~3.5mm 2 FRP外层壁厚 ≥4mm 3 拉伸强度试验 应符合《玻璃纤维增强塑料拉伸强度试验方法》GB/T1447-2005 4 压缩性能试验 应符合《纤维增强塑料压缩性能试验方法》GB/T 1448-2005 5 弯曲强度试验 应符合《玻璃纤维增强塑料弯曲强度试验方法》 GB/T 1449-2005 6 悬臂梁冲击试验 应符合《塑料悬臂梁冲击试验方法》GB 1843。 7 吸水性试验 应符合《纤维增强塑料吸水性试验方法》GB/T 1462-2005 8 巴氏硬度试验 应符合《纤维增强塑料巴氏(巴柯尔)硬度试验方法》GB/T 3854 9 树脂含量试验 应符合《玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法》GB/T 2577 颜色一致,表面平整、无裂纹、无杂质、无明显划痕、白化及分层、 10 外观 无纤维外露、整体平滑,表面不应有明显凹凸缺陷,不应有针孔。 注:凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版 本(包括所有的修改单)适用于本文件。 6 检验要求 业主有权根据工程的需要,随时对所购产品的全过程进行检验。 厂方至少应提前5 天通知业主试验日期,如有必要,业主可能到制造厂进行监造及出厂前验收。 厂家应达到性能要求,并提供具有国家资质的第三方检测机构或中国石化销售公司指定的中国石化 9 中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 安全工程研究院的检测报告。 厂家提供的自检报告内容应不少于表6.1 所规定的自检项目。 表6.1 SF 双层罐检测项目表 安工院 是否进 编 检测方 厂家自 第三方检 项目名称 指标 检测项 行出厂 备注 号 法 检项目 测项目 目 检测 1 油罐壁厚检测 外≥4mm;内 超声波    是 ≥6mm 测厚 任意  300×300mm 面 积内气泡个数 2 外观检测 观测   是 不得超过2 个, 最大气泡直径 不得大于4mm 3 固化度检测    是 4 外层罐针孔检查 15kv 电火花 电火花    是 检测仪 5 吊耳强度试验 1 秒钟,2 倍罐    否 重,无损坏 6 内钢罐完整检测 NB/T47003.1    否 报告 7 罐体冲击试验 摆球    否 8 巴氏硬度 ≥36 硬度计    否 安工 院长 9 树脂含量检测 70%±2.5%    否 期备 案 安工 玻璃钢材料耐油 院长 10 浸泡法    否 品检测 期备 案 安工 院长 11 吸水率检测 GB/T1462 称重法    否 期备 案 安工 院长 12 外罐防腐蚀检测    否 期备 案 夹层泄漏检测装 试制装 13    否 置精度检测 置检验 14 贯通间隙泄露实 35KPa 正压或    是 验 线 中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 贯通间隙耐压试 35KPa 气压,保  15   否 验 压60min 浸没至1.5m 或  最大设计埋深, 16 外压检验 1 小时,不泄   否 漏、破裂、变形、 瓢曲 17 贯通间隙液体流    否 通性 注:表6.1 中“”表示需要进行检测的项目,“”表示不需要进行检测的项目。 6.1 内罐检验 6.1.1 内层罐制作完毕后,除本技术要求规定外,其余按NB/T47003.1 的规定进行检验。 6.1.2 内层罐对接焊接接头应进行局部射线或超声波检测,检测长度不得少于各条焊接接头长度的10%, 局部无损检测应优先选择T 形接头部位。 6.1.3 对接焊接接头的无损检测应按JB/T4730.2、JB/T4730.3 中的规定进行,要求如下: 焊接接头的射线检测技术等级为AB 级,质量等级为Ⅲ级合格; 焊接接头的超声检测技术等级为B 级,质量等级为Ⅱ级合格。 6.1.4 内层罐制作完成后,应进行压力试验,试验用压力表精度不应低于2.5 级,试验介质应为温度不低 于5℃的洁净水,试验压力应为0.1MPa 。升压至0.1MPa 后,应停压10min,然后降至0.08MPa ,再停 压30min,以不降压、无泄漏和无变形应为合格。压力试验后,应及时清除罐内的积水及焊渣等污物。 6.2 外罐检验 6.2. 1 外层罐厚度检验 用超声波测厚仪进行外层罐壳体厚度检测,以间隔600mm 为一个检测点,测得厚度应不小于4mm 。 6.2.2 外层罐外观检验 a )采用精度1mm 的测量工具对进行油罐总长度(外层罐封头顶点间的距离)检查,偏差应小于总 长度的0.5% 。 b )外层罐外表面应平整光洁、无杂质、无纤维外露、无目测可见裂纹、无明显划痕、疵点、白化 及分层,无严重色泽不匀。 11 中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 c )外层罐任意300×300mm 面积内气泡个数不得超过2 个,最大气泡直径不得大于4mm,气泡最 大深度不得外层罐壳体厚度的1/5 且不超过1.5mm。 6.2.3 外层罐固化度检验 用手指按压外层罐外表面或用棉花蘸丙酮在外层罐外表面擦拭3~5 遍,如前者发现沾手,后者发 现棉花变黄,则判定固化度不合格。 6.2.4 外层罐针孔检查 外层罐外表面应用电火花检测仪进行 100%针孔检查,检测电压为 15kV 直流电压,以无电火花为 合格;对阴阳角等复杂部位应作重点检查,检查出的漏点应作记号并修补。每平方米不合格点超过 3 个时,应返工。 6.2.5 吊耳强度试验 对油罐吊耳施以1 秒钟起吊空罐重量2 倍的力,吊耳和储罐不得有损坏。如果油罐上有一个以上的 吊耳,应按照吊起油罐时它们各自被施加的力比例分配荷载进行吊耳强度试验。 6.2.6 罐体冲击试验 SF 双层油罐罐体冲击试验方法按图 6.1 所示,试验温度为(+15±10 )℃。储罐样本应能承受系在 1.8m 绳长上、可回旋的、重5.4kg 的固体钢球的3 次击打。系绳的一端应当固定在碰撞点正上方,将球 向后摆,使其离开储罐的距离等于在碰撞点上方垂直测量的距离,然后向储罐呈自由落体摆动。碰撞点 上方的垂直高度应在 250 到 1800mm 之间,同一点上不得有两次碰撞,顶部、外壳和封头部分都应进 行试验。 套层不应有损伤(表现为碰撞高度为1000mm 或更高,从外表可观察到的裂缝、粘合脱落或脱离)。 当碰撞高度大于1000mm 且小于1800mm 时,不应出现碎片或裂伤。 套层冲击型式试验的设备应当符合图6.1 和图6.2。 12 中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 图6.1 图6.2 6.2.7 外层罐物理性能检测 6.2.7.1 巴氏硬度试验方法 巴氏硬度测试方法参照标准GB/T 3854 。 6.2.7.2 拉伸强度试验 拉伸强度试验方法参照标准GB/T 1447。 6.2.7.3 压缩性能试验 压缩性能试验方法参照标准GB/T 1448。 6.2.7.4 弯曲强度试验 弯曲强度试验方法参照标准GB/T 1449 。 6.2.7.5 悬臂梁冲击试验 悬臂梁冲击试验方法参照标准GB 1843。 13 中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 6.2.8 树脂含量检测 树脂含量检测方法按照标准GB/T 2577 。 6.2.9 耐油品检测 按照实际使用的外层罐制作工艺制作 191×229mm 样坯,数量为24 个,厚度应和实际使用厚度一 致。以该样坯制备一个 64×229mm 试样,一个 127×229mm 试样,两个试样应分别标识,127×229mm 样坯应使用树脂封边。当试验采用单面浸泡且试样厚度不超过12.7mm 时,可用两倍实际使用厚度的试 样代替。 1)试样应分别在表6.2 中规定的外部介质中浸泡30、90、180 天,内部介质中浸泡30 天,浸泡期 间试验溶液应保持38°C 。 表6.2 浸泡试验介质 内部介质 外部介质 a,b 甲苯 硝酸(1%) a 氢氧化钠溶液(pH=12 ) a )仅进行弯曲强度试验。 b )质量百分比。 2 )浸泡后应将试样从介质中取出,试样应无起泡、软化、龟裂或其它影响性能的损伤。对试样进 行弯曲实验和悬臂梁冲击试验,在内部介质浸泡30 天和在外部介质浸泡180 天的试样物理性能不得小 于验收试样性能的30% 。 6.2.10 吸水性试验方法 纤维增强塑料吸水性试验方法按照标准GB/T1462 进行测试。 6.2.11 外罐防腐蚀检测 试样按照实际使用的外层罐制作工艺在 1.9mm 厚的 Q235B 钢板一个面上加工制作,尺寸为 152×229mm,厚度应和实际使用厚度一致,试样制作完成后使用外层罐树脂材料包裹,数量为 8 个。 扁钢侧为背面,树脂侧为正面。 14 中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 将直径为 127mm、长度为254mm 非金属圆筒一端和试样正面用粘合剂连接加固,注入PH=4 的邻 苯二甲酸氢钾缓冲溶液,加盖以防止蒸发,放入另一容器中,在38°C 的温度下放置30、90、180 天。 将试样从容器中取出,将试样树脂层和扁钢分离,扁钢应无腐蚀,树脂层应无起泡、软化、龟裂或其它 影响性能的损伤。 放置180 天后试样未出现腐蚀且重量减少量小于渗透/溶解试验试验要求重量的1%时,不继续进行 腐蚀评估试验,渗透超过1%时,腐蚀评估试验继续至270 天。 6.2.12 贯通间隙泄漏试验 双层油罐内层与外层之间的间隙,应以35 kPa 空气静压进行正压或线min, 不降压、无泄漏应为合格。 6.2.13 贯通间隙耐压试验 对于具有贯通间隙正压试验标志的油罐,应进行贯通间隙正压试验,以35kPa 或5 倍于额定压力(取 两者中较大者)对贯通间隙施压,应不发生断裂。气密性试验时,压力应缓慢上升,达到规定的试验压 力稳压60min 。在10min 后应对所有连接部位或容易造成泄漏的部位涂刷肥皂水或其它等效检测液体进 行检查,无泄漏为合格。 对于具有贯通间隙真空试验标志的油罐,正压试验合格后,贯通间隙抽线 kPa ,至少 保持24 小时。压力表指示压力偏差不超过±10kPa ,则为合格。 如有泄漏修补后应重新进行气密性试验。 6.2.14 外压试验 将空的油罐安装使油罐浸没在水中的试验装置中,油罐支撑结构不应向试验油罐底部增加另外的拉 伸应力或压缩应力,然后在试验装置中添加洁净水,直到油罐被浸没1.5 m或浸没至产品设计最大埋深, 取两者中较大者,储罐应浸没1 小时,试验期间储罐内压力应保持和大气压力相同。试验时,储罐不得 出现泄露、破裂、内爆或瓢曲(油罐直径≥5%的挠度)。 15 中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 6.2.15 贯通间隙的液体流通试验 按照埋地油罐正常安装情况就位,内层罐装满水。在距间隙检测点最远的一个点,对贯通间隙中分 别注水、抽额定真空、施加额定压力,在间隙检测点进行水、真空度、压力检测和记时,应在24 小时 内有可测量值。 7 铭牌 7.1 每个油罐都应设置不锈钢铭牌,铭牌固定在人孔颈处,并保证安装后可见,铭牌上应至少注明如下 内容: a )产品名称; b )制造单位的名称、地址和电话号码; c )产品标准; d )主体材料; e )公称直径、公称容积; f )空罐重量; g )适合使用的渗泄漏检测方法; h )产品设计最大埋深; i )额定工作压力; j )出厂编号; k )生产日期; 7.2 每个油罐还应标记至少下列信息: a )保持通风; b )请勿在回填前盛装液体; c )禁止滚动或坠落油罐; 7.3 铭牌上的文字应在现场条件下长期保持清晰可读。 8 质量证明书 16 中国石化SF 埋地双层油罐技术要求 8.1

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