真人现金加油站双层罐更换改造工程施工技术方

更新时间:2020-06-30 13:28

  加油站双层罐更换改造工程施工技术方案及措施一、施工准备 人材机准备:施工所需的施工人员、施工机具进场(详见机械设备、人员计划表)。 HSE教育:邀请石油公司及加油站安全管理人员进行 安全培训。所有参与施工的人员,均须参加HSE 培训教育合 技术准备:向业主单位主管部门及加油站营运人员查询建站技术资料,了解现场情况,作好技术准备工作;组 织全体施工人员进行施工方案和技术交底,把工程的施工步 骤和施工技术要求等,详尽的向施工人员讲解清楚。 施工机具检查,确保施工机具完好。为避免撞击产生火花,不得使用锄头,用铁锹、铲子挖土。 5)备好防爆工机具及防静电服。 二、主要项目施工方案 2.1 罐区拆除工程 1、清洗油罐,管线,拆除油罐操作井、油管道及油罐 附件、并对油罐人孔井加设盲板 1、准备工作 (1)拆除前首先了解掌握原预埋敷设的工艺油管线及 电源线的方位系统,方可进行拆除施工。同时现场应储备备 用黄砂等防护措施,以防冲击静电火花造成不可设想的事故 发生。 (2)前续工序检查。油罐所有接口必须采用盲板封堵 密封;与油罐相连接的所有管线断开、清洗并用盲板封堵管 口;电气线路、接地线路必须全部拆除断开;人孔井及罐区 地面气体防爆检测合格。上述工序全部完成并检查符合要求 之后,方可进行后续的人孔井、防火堤拆除及管沟等土方开 (3)拆除前首先拉断加油站配电箱(柜)的总闸,拆除配电箱(柜)加油站的作业的电源线的下桩头并用绝缘胶 布包裹。 (4)拆除油罐井内的注油管线、出油管线、出气管线、 液位仪线(提出液位仪)、计量管线、静电跨接线、及其它 线路,并用盲板将各管线口焊死封堵,拆除油罐操作井附件, 应安排有经验的施工人员操作,操作时应戴好防护面具以及 配备防护设施,以防油气体伤人。 (5)操作井各类油管道拆除后, 拆除人孔井盖时,提 前注入液帮手,用防爆工具加注润滑油进行拆除,拆卸物件 应放在事前在地面上铺设防燃垫布上, 应轻拿轻放,严禁乱 砸,乱扔,造成出现火花发生安全事故。 (6)本油罐安装已年久,各附件螺栓可能发生锈蚀粘固, 无法用板手拆除,在施工中拆除应采用带水、用钢锯弓锯割, 锯时用水冷却,或锯条上涂沫润滑油或黄油,严禁敲击及不 带水操作发生火花,拆卸物件应放在事前在地面上铺设防燃 垫布上,严禁乱砸,乱扔,造成发生安全事故。 (7)油罐操作井各附件拆除后,应精细打开人孔井盖, 进行通风置换, 打开人孔井盖,操作人员务必戴好防护面具, 以防油液气体冲击伤人,同时专职安全员在拆卸过程中必须 在现场看护,并采取预防措施,以防引发安全事故。 2、管线拆除 人孔井内卸油、发油、透气管线的法兰短管全部断开。法兰短管拆除前,法兰下方应放置铝盆、铝桶盛接管 内存油,防止污染地面及油品流散造成安全隐患。如发现螺 栓锈死,可提前用少量柴油浸泡后拆除;如仍不能拆除,可 采用手工锯缓慢切割螺栓,边切边浇水冷却,禁止用氧炔焰 割刀切除。 发油管线断开后,松开加油机下方进油管法兰以利进气,方便发油管线内存油流出。 发油管线顶水、冲洗。利用站内自来水管线,对发油管线进行顶水、冲洗。因发油管线内一般仍有部分存油, 顶水冲洗时应在出口端用盆、桶进行盛接。盛接到的油水混 合物进行沉淀分离,油品回罐或作其他妥善处理,不到倒于 站内污染地面及造成安全隐患。发油管线持续冲水清洗,至 出水口无油花冒出方可停止,并对管线内进行防爆检测,应 合格,否则应继续冲洗。 发油管线冲洗合格后,根据加油站的整体改造方案,将管线开挖拆除,或将管线、原有加油机拆除 原有加油机拆除前,应先行将与加油机连接的发油管线、动力电源电缆、IC 卡等仪表电缆、静电接地线等全 部断开。 原有加油机拆除时,如因地面混凝土封死牢固,可采用铜锤敲打,禁止使用铁锤,防止产生火花。 原有加油机拆除,应轻抬轻放,尽量不损坏原有加油机,防止加油机与发油管口、地面碰撞产生火花。 4、原有油罐拆除 原有埋地油罐拆除前,利用站内自来水管线,对油罐 进行冲洗,因油罐内一般仍有部分存油,顶水冲洗时应在出 口端用桶进行盛接。盛接到的油水混合物进行沉淀分离,油 品回罐或作其他妥善处理,不得倒于站内污染地面及造成安 全隐患。油罐持续冲水清洗,至出水口无油花冒出方可停止, 并对油罐内进行防爆检测,应合格,否则应继续冲洗。 原罐区便道砖及混凝土场路面拆除施工 (1)对原混凝土地面施工部位进行放线、实线,用柴油 机切缝机,切缝时带水操作与相邻地坪切割施工缝,方可进 (2)拆除前首先了解掌握场地下是否有预埋敷设的电源线及市政管网,如有用白灰在管线cm 外划出 标志线,线外可采用机械拆除,线内采用人工拆除,不管采用 何种方法,拆除部位混凝土均用水浸湿混凝土层,同时现场 应储备备用黄砂等防护措施,以防冲击静电火花造成不可设 (3)拆除混凝土垃圾及时清理外运。罐区开挖土方 (1)、油罐埋地土方开挖施工, 因油罐埋地基础较深, 采取提前三天进行井点降水,待地下水位降低底标高,采用 挖掘机、人工辅助挖掘方法进行开挖土方,同时应根据土质 类别进行放坡,做好以防土方坍塌措施,避免造成事故发生。 (2)、挖掘机挖土方,应安排专人指挥,严禁机械操作金 属撞击油罐发生火花,油罐顶应保留 10~20cm 厚土层,采用 人工挖除。 (3)、由于开挖土方量较大,施工中应将土方堆放距坑 3m以外或采取自卸汽车翻运。土方开挖应根据拆除施工 要求确保挖土深度及断面,以便拆除顺利操作。 油罐拆除 原有埋地油罐的抗浮措施拆除。抗浮措施一般是两种:地脚螺栓抗浮或抱箍抗浮。如需切割,一般采用冷切 割(手工锯缓慢切割,边切边浇水冷却)。如未发生油罐漏油, 且经防爆检测合格后,方可采用拆除。原有埋地油罐的起吊。 起吊过程分三步:第一步,拉松油罐与罐池的连接,松动即 可;第二步,将油罐起吊20cm~30cm 高,停置约2 分钟,以 检验起吊是否安全可靠,并检查是否有接地线等物体与油罐 连接;第三步,油罐吊起装车外运,外运至经营单位指定地 人孔井、防火堤、混凝土地面采用大锤、撬棍等工具拆除。 3)大锤锤击前,人孔井、防火堤等锤击区须垫 麻布片,并用水淋湿,以达到避免产生锤击火花的目的。尽量少锤多撬,锤击出裂缝后即改用撬棍。 4、油罐起吊及装车 施工前的准备: (1)油罐起吊前,应将油罐内注满水,将罐口用盲板封 密,同时应测算油罐整体容积及重量,选用吊车进场。 (2)吊装作业前由技术人员进行吊装技术交底,吊装 作业人员必须熟知吊装方案、指挥信号、安全技术要求及起 重机械的操作方法。起重指挥人员、司索人员(起重工)和起 重机械操作人员,必须经过专业学习并接受安全技术培训, 经国家或业务主管部门考核合格,取得地方政府主管部门签 发的《特种作业人员安全操作证》后,方可从事起重指挥和 作业,严禁无证操作。 (3)、吊车站位的地基必须平整夯实。 吊装方法: 本工程为成品旧油罐起吊装车,起吊前要仔细检查油 罐规格、断面尺寸,然后进行起吊装车,装车后按业主要求及 时运至回收安全地点,在运送过程中在油罐上方采用红布及 标注危险物品。 起吊过程中,以防偏斜重心。绑扎牢固,进行起吊, 锚栓或高强紧固完毕,才能松吊钩。 油罐起吊采用两点起吊,吊点的选择应保证吊钩与构 件的中心线在同一铅垂线上,吊点处应用软材料垫住。吊装 过程中绑上绳子,来调节油罐装车就位。 吊车作业半径内严禁站人。 吊装安全管理措施: (1)吊装作业人员都必须持有上岗证,有熟练的吊装 经验,起重人员持有特种人员上岗证,起重司机应熟悉起重 机的性能、使用范围,操作步骤,同时应了解油罐安装程序、 安装方法,起重范围之内的信号指挥和挂钩工人应经过严格 的挑选和培训,必须熟知本工程的安全操作规程,司机与指 挥人员吊装前应相互熟悉指挥信号,包括手势、旗语、哨声 等。严格执行吊装“十不准”原则。 (2)起重机械行走的路基几轨道应坚实平整、无积水。 (3)起重机械要有可靠有效的超高限位器和力矩限位 器,吊钩必须有保险装置。 (4)应经常检查起重机械的各种部件是否完好,有变 形、裂纹、腐蚀情况,焊缝、螺栓等是否固定可靠。吊装前 应对起重机械进行试吊,并进行静荷载及动荷载试验,试吊 合格后才能进行吊装作业,起重机械不得带病作业,不准超 负荷吊装,不准在吊装中维修,遵守起重机械“十不吊”。 (5)在使用过程中应经常检查钢丝绳的各种情况: 磨损及断丝情况,锈蚀与润滑情况,根据钢丝绳程度 及报废标准进行检查; 钢丝绳不得扭劲几结扣,绳股不应凸出,各种使用情 况安全系数不得小于标准; 钢丝绳在滑轮与卷筒的位置正确,在卷筒上应固定可 (6)吊钩在使用前应检查:表面有无裂纹及刻痕; 吊钩吊环自然磨损不得超过原断面直径的10%; 钩胫是否有变形; 是否存在各种变形和钢材疲劳裂纹; (7)检查绳卡、卡环、花篮螺丝、铁扁担等是否有变 形、裂纹、磨损等异常情。 (8)吊起吊物离地面20~30cm 时,应指挥停钩检查设 备和吊物有无异常情况,有问题应及时解决后在起吊。 (9)吊物起吊悬空后应注意以下几点: 出现不安全异常情况时,指挥人员应指挥危险部位人 员撤离,而后指挥吊车下落吊物,排除险情后再起吊。 吊装过程中突然停电或发生机械故障,应指挥吊车将 重物慢慢的落在地面的位置,不准长时间悬在空中。 (10)使用手拉葫芦提升重物时,应以一人拉动为止, 决不允许两人或多人一起拉动。 2.2 罐区工程直埋罐区工程 罐区基础工程土方开挖 本工程罐区基坑尺寸比较深。加油棚柱基坑尺寸也比较 深,总挖土方量相对较大。为保证施工进度,采用 挖掘机沿旧油罐外侧3m 范围一次挖掘到底,由于施工场地 狭窄,现场无堆土场地,所挖土方均全部进行外运,待埋地 油罐施工完后,再外购粘土进行回填。埋地油罐部分土方清 理由人工清理完成。 注意事项: 1)土方开挖前,应根据施工方案的要求,将油罐区围墙 拆除、罐区表层砼清理完毕、工艺管线)地表面要清理平整,做好排水坡向,在施工区域周围 挖临时性排水沟。 3)油罐位置的标准轴线桩,构筑物的定位控制桩,标准 水平桩及灰线尺寸必须先经过检查,并办完预检手续。 4)基坑开挖后,在挖到距离坑底 50cm 以内时,测量放 线人员应配合抄出距离坑底50cm 平线m,在坑帮上钉水平标高小木橛。在挖至接近坑底标高时,用尺或事先量好的 50cm 标准尺杆,随时以小木撅上 平校核坑底标高。最后由两端轴线(中心线)引桩拉通线,检 查距坑边尺寸,确定坑宽标准,据此修整坑帮,最后清除坑 底土方,修底铲平。 5)土方装运以机械挖运为主,人工配合。 根据设计基坑开挖按专项施工方案进行基坑支护。基坑 开挖后,沿基坑四周设置排水沟及集水井。 基础结构施工 1、钢筋工程: 施工准备:1)材料: 钢筋;品种、规格均符合设计规定,并有出厂合格证 及试验报告。 铁丝:20#~22# 保护层垫块:用1:3 水泥砂浆提前预制。 2)作业条件: 基坑砼垫块已施工完毕,基坑轴线、柱插筋大样、标 高已引测并经复核无误。 钢筋制作、安装表已下达并经复核。 3)操作工艺: 钢筋绑扎前应先熟悉有关图纸,确定、研究好绑扎安 装顺序。 在己浇捣好的垫层表面根据放样画好底网钢筋的分 布标志,并排放下层钢筋。 绑扎钢筋时,真人现金,除靠近外围两行的相关点全部扎牢外, 中间部分的可跳绑,但须保证受力筋不位移,双向受力的钢 筋不得跳扣绑扎。 柱主筋插筋伸入基础深度要符合设计要求,根据弹好 的柱位置,将预留插筋绑扎牢固,以确保位置正确,必要时 可附加钢筋并电焊焊牢。 摆放有焊接接头的钢筋应注意按规范要求错开排放。 11钢筋绑好后,应随即垫好保护层垫块。 B.质量要求与保证措施: 1)主控项目: 钢筋的品种和质量、焊条的牌号、性能及使用的钢材 必须符合设计要求和有关标准的规定,进口钢筋焊接前必须 进行化学成分检验和焊接试验,符合有关规定后,方可焊接。 钢筋表面必须洁净,带有颗粒状或片状老锈,经除锈 后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用。 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、 接头设置必须符合设计要求和施工规范的规定。 焊接接头机械性能的试验结果必须符合钢筋焊接及 验收的专门规定。 2)一般项目: 钢筋的绑扎、缺扣、松扣的数量不得超过扣数的10%, 且不应集中。 弯勾的朝向应正确,绑扎接头符合施工规范的规定, 其中搭接长度的检验结果不少于规定值。 用一级钢或冷拔低碳钢制作的箍筋,其数量、弯勾角 度和平直长度均应符合设计和施工规范的规定。 对焊接头无横向裂纹和烧伤,焊包均匀。 允许偏差项目: 眼尺寸焊接 10 绑扎 20 骨架的长度10 受力钢筋间距10 受力钢筋保护层(基础)10 3)保护措施: 严格把好材料进场关,进场钢材应及时送检,不得使 用“三无”产品。 钢筋安装应严格按规范执行,钢材不得随意代换。 钢筋绑扎过程中应做好自检工作,发现问题及时更 II、模板工程:A、施工准备: 1)材料: 模板:胶合大板184092020,50100 方木,100 100 方木。 铁钉、铁钱(16g)等。 2)作业条件: 混凝土垫层已浇捣完毕,基础底板钢筋、柱插筋等已 验收。 基础样已放出,标高、轴线)模板制作安装前应根据有关结构图,确定下料尺寸后 再进行拼装,模板拼缝严密。 5)基础模板安装根据已弹出的基础纵横轴线和边线标 高,经复查无误后,方可进行安装,阶梯形基础应先立下层 模板,支牢后再安装上层模板,模板外侧上下口应钉横向楞 木,以支撑上层模板,上层模板的中心线位置、上口标高应 符合图纸要求。 B、质量标准及保护措施: 1)主控项目: 模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性;其 支撑部分应有足够的支撑面积。 2)一般项目: 模板接缝处应严密,缝隙应妥善堵塞或钉好油毡条, 缝隙最大宽度不应超过1.5mm。 模板与混凝土的接触面,应清理干净并采取防止粘结 措施。 允许偏差项目: 截面尺寸10 相邻两板表面高低差 3)保证措施:模板安装应认真熟悉图纸,遵守操作规程,独立基础 模板安装就位后,应及时检查截面尺寸及轴线位置。 模板应加固牢靠,模板及支架受力要求明确、合理, 并遵循施工组织设计。 在砼浇捣过程中,应安排专人保护模板和支撑。 C、安全要求与产品保护: 4)支模应按工序进行,上一道工序未固定前,不能进行 下一道工序。支模过程中,如需中途停歇,应将支撑、搭头 板钉牢。 5)不得用重物冲击模板,不准在吊帮的模板上搭脚手 架,保证模板的严密牢固和位置、尺寸准确。 6)模板拆除时间应经施工技术人员同意,并应及时清理 堆放,防止铁钉扎伤。 7)模板安装完应经质检员、安全员、施工技术人员等共 同检查,符合要求后,方可浇捣砼。 D、养护:在砼浇捣前,应安排专人对模板进行养护。 、砼工程: A、施工准备: 作业条件: 基础钢筋绑扎完毕,并经有关部门复核验收,模板安 装完毕,并经过复核后符合要求。 基础混凝土配合比由试验室确定。 操作工艺: 混凝土拌制:根据配合比计算出每盘混凝土的材料用 量,后台要认真按每盘的配合比用量投料,投料顺序为石子 水泥砂外加剂,严格控制用水量,拌制要均匀,搅拌 时间一般不少于90S。 混凝土的浇筑,应先清除模板内的木屑、泥土等垃圾, 模板要浇水湿润。板缝和孔洞应予以堵严,使用插入振捣器, 其棒的移动间距不大于作用半径的1.5 倍,上层插捣应插入 下层3~5cm,尽量避免碰撞钢筋。 浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架有无走动现象, 一经发现有位移时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑混凝土 凝结前处理好再继续浇筑。 混凝土浇筑振捣实后,应用木抹子搓平后用钢抹子压 浇筑完的混凝土,12小时左右应覆盖和浇水,一般养 护不小于 天,拆模和上面操作时,应使混凝土强度达到1.2Mpa 后方可。 B、质量要求和保证措施: 主控项目: 混凝土所用的水泥、砂、石、水、外加剂等必须符合 现行国家有关标准规定。 混凝土配合比、原材料计算、搅拌、养护和施工缝的 处理,必须符合现行国家有关标准和规范的规定。 评定混凝土强度的试块,必须按《混凝土强度检验评 定标准》的规定,取样、养护和试验,其强度必须符合规定 和设计要求。 一般项目: 混凝土应振捣密实,蜂窝面积一处不应大于400cm2,累 计不大于800cm2,无孔洞无缝隙夹渣层、无漏筋。 允许偏差项目: 轴线)严格控制混凝土配合比,做到盘盘过磅。 2)混凝土振捣过程中要插捣均匀,不得漏振。 3)把好材料进场关,尤其是水泥,不得使用“三无”产 品。D、安全要求与产品保护: 1)基础混凝土浇筑振捣过程中应正确使用振动棒,不得 违章操作。 2)混凝土运输过程中若有离析现象,应在浇捣前作二次 搅拌。 3)混凝土初凝后,应及时做好混凝土的养护工作。 2、油罐基础防雷接地 (1)接地:本工程接地系统采用TN—C—S 保护系统。 (2)防雷接地:本工程屋面采用避雷,利用建筑物基 础钢筋作防雷接地装置,每根引 下线外的冲击接地电阻 不大于4 欧姆,在与防雷引下线mm, 由被利用作为引下线 mm 镀锌导体,作为接地测试卡。防埋引下线接地装置应接 牢固,焊接长度应满足规范要求。 (3)避雷网敷设:按图纸规定尺寸施工,支持点的距离应 均匀合理设置,雷网应与基础所有的金属物体及构架焊接形 成电气通路 3、油罐安装 油罐吊装工艺 一、吊装前准备 吊装前需作好以下准备工作:油罐运输、就位和堆放; 油罐型号、数量和外观等质量检查;油罐的弹线、编号以及 基础准备、吊具准备等。 1、储罐安装前,必须对储罐基础测量与验收,保证基 础水平,符合质量标准后进行安装。 2、柴油卧式罐,采用25 吨汽车吊配合吊装,吊装重量 最大的18.1 吨,起吊高度为10m,吊装作业半径14m。 3、吊机停放在平整的砼路面,四个主要支撑点在下面 铺设四块专用路基板,后面二只支腿下铺设一块 1500*1500 的路基作为支撑板。 4、吊装前的准备:应在吊装前做好道路,保证大型吊 机顺利进行就位。 5、吊机位置应严格按方案中规定的要求与作业半径就 6、油罐吊装就位前,应在基础上划出十字中心线,油罐底部鞍座螺栓孔位应与预埋螺栓重合,就位后用夹具或点 焊临时固定,允许偏差为5mm。 二、油罐的吊装 1、吊装顺序 绑扎扶直与就位吊升临时固定校正和最后固 2、油罐吊装前应对满堂基础进行抄平放线,其具体方法为:先测出基础顶面的实际标高,量出油罐底至油罐顶面 的实际长度。然后根据油罐尺寸在基础面上弹出油罐轮廓 线,撒白灰标记。同时并复核预埋螺栓的位置是否正确,并 记录偏差尺寸,作为油罐吊装调整依据。 3、油罐绑扎点应选在油罐专用 吊耳处,左右对称于油罐的重心。本工程油罐为30m ,绑扎应采用两点绑扎,并事先对吊装应力进行验算。油罐绑扎的 吊索与水平夹角不宜小于45。具体详见油罐吊装示意图所 4、油罐采用悬吊法吊升,油罐起吊后旋转至设计位置上方、离基础顶约 300mm,然后缓缓下落在基础面上,向内 用橇棍拔动油罐鞍座,缓缓对到安装位置,力求对准安装准 5、油罐校正可用经纬仪检查油罐的垂直度,并用工具式撑杆纠正油罐的垂直偏差,使油罐上弦中部对通过两个支 座中心的垂直面编差不得大于h/250(h 为油罐高度)。 6、油罐校正完毕应立即按设计规定用螺母或电焊固定, 油罐固定后方可松吊钩。 7、油罐就位后,应进行水准测量,确保罐体水平,再 进行螺栓固定。同时还在罐体做好水准点,便于油罐基础的 沉降观测。具体做法;在油罐吊耳边各焊接一L404 角钢, 高度应比室外地面高出200mm 左右,作为日后油罐沉降观测 点位。在观测点安设稳固后及时进行第一次观测记录,观测 沉降采用精密水准仪及钢卷尺进行,并做到人员、仪器固定, 专人整理、收集和分析观测资料。 8、油罐安装就位后,应进行蓄水保持3—7 个日历天, 期间每天应作沉降观测,确保油罐不出现突然下沉的情况, 再进行砂回填夯实。 2.3 工艺油管道分项工程 管沟开挖(1)开挖准备 定位放线 沟槽检验 挖操作坑 管基处理 布管、下管 封闭段安装及检验 阀门安装接口、焊缝检验 接口、焊口补伤 工程验收回填夯实 试压前准备 管沟开挖 支墩浇筑 管子组对 水压试验 连接、焊接 局部回填夯实 放线测量水准点应由建设单位提供,水准点的精确度 不低于四等; 沿管道线路应设临时水准点,并用水准导线与固定基 准点连接; 测量放线:以就近的水准点(或临时水准点)为基准, 测定管道线路的中心线。成排管线大开挖管沟应放出管沟边 界线和中心线,单管管沟只放出中心线即可。新地下管与原 有管线、电缆等碰头或交叉处地面上应设专门标志。 (2)开挖方法的选择: 一般情况下采用机械方法开挖,利用人工方法清渣,机 械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工 方法开挖。成排管沟(管线m)采用大开挖。开挖时 如遇岩石,应先进行爆破。 管沟开挖型式尺寸:由于装置地质主要为杂填土和素填 土,土质不均,结构复杂多样,且施工期适逢雨季,因此管 沟需要采用较大边坡,边坡坡度一般设置为 1:1.25,可根 据具体的地质情况加大或缩小。 (3)开挖要求: 开挖出的土石方应及时运出,运至业主指定的弃土点 或堆土点,经业主或监理单位许可好土就地堆放需距管沟边 缘0.5m 以外,且堆置高度不超过1.5m; 管沟与建、构筑物或管线、道路等距离较近时,应采 取有效的支护措施,防止建、构筑物或管线、道路等出现下 沉或变形; 地下水位较高处或发生降雨时,真人现金采用潜水泵及时排除 沟内积水或降低水位,不应使沟内长时间积水; 开挖时遇到与地质勘察资料不符或隐蔽记录不符的 情况,应及时与监理单位取得联系,与有关单位共同协商处 机械挖土时,沟底应留出厚度150~300mm 的土层, 人工清理至设计标高。 (4)管道基础铺设处理 沟底地质为岩石、半岩石或砾石时,在沟底铺设厚度 为150~200mm 的中砂找平作为管道的基础; 沟底为原有填土或新回填的土方时,将回填土分层夯 实,密实度达干容重1.65t/m3; 管道穿越马路时,安装套管进行保护。 钢管安装(1)管道安装应具备的条件 与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格,满 足安装要求,与管道连接的机器、设备安装找正合格,固定 完毕,并办理完工序交接手续; 管道组成件及管道支承件等已检验合格; 管子、管件、阀门等,内部已清理干净,无杂物。 管道安装的基本顺序 由于工程施工工期紧、任务重的特点,必须安排合理的 施工顺序。工艺管道的施工原则是:先地下管,后地上管; 先大管,后小管;先主管,后支管;对特殊部位的管道要做 好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的 影响,安装顺序可作适当调整。 (2)管道安装的一般要求 管道安装按管道平面布置图和单线图进行,重点注意 标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、 阀门的安装方向。 管道安装时,不宜采用临时支吊架,更不得用铁丝、 麻绳、石块等作为临时支吊架,须安装正式支吊架。管架制 安严格按设计图纸进行,特别是机泵出入口管线,未经设计 或监理工程师书面同意,严禁变动其型式或规格。支吊架焊 接同管道焊接施工工艺相同,焊道要饱满,焊接完毕须经检 查人员检查合格后,方可进行管道安装。 固定焊口可采用卡具来组对。但不得使用强力组对、 加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量 空隙偏差、错口、不同心度等缺陷, 若有这样的缺陷应查 明原因进行返修和矫正。 法兰连接应与管道同心,保证螺栓能自由穿入,安装 方向一致。螺栓紧固应均匀对称,松紧适当,要保证螺母满 扣,且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜 平齐,并涂抹二硫化钼保护。法兰接口平行度允许偏差应为 法兰外径的 1.5%,且应不大于 2MM ;螺孔中心允许偏差应为 孔径的5%。与法兰接口两侧相邻的第一至第二个钢性接口或 焊接接口,待法兰螺栓紧固后方可施工。 管道穿墙或穿基础处,应设预留孔或安装套管,预留 孔或套管内管段不得有接口。管道穿过防火墙应设刚性防水 套管,二面管头做密封处理。 喷淋管线采用机械微弯机械钻孔,弧度要与罐的弧度 一致,钻孔的角度尺寸要符合设计要求并且角度要一致。 (3)管道安装允许偏差 管道安装允许偏差见下表规定 管道安装允许偏差(mm) 项目 允许偏差 坐标 架空 及地沟 室外 25 室内 15 60标高 架空 及地沟 室外 20 室内 15 25水平管道平直度 DN 100 2L‰,且50 DN> 100 3L‰,且80 立管垂直度 5L‰,且30 成排管道间距 15 交叉管的外壁间距 20 注:L——管子有效长度; DN——管子公称直径。 钢管组对1)管组对前应核实两管端的周长及端面垂直度,对口 时应保持内壁平齐。可采用长300mm 的直尺在接口内壁周围 顺序贴靠,错口的允许偏差不得大于2mm。 2)口组对要控制两钢管的对口间隙为 2~4mm;钝边为 1~2mm;坡口角度为60左右。 3)对于有开管口要求的管段,组装前应核准管口开口位 置,其开口部位不得有焊缝,否则应旋转或更换钢管,任何 管口均不得开在焊缝和管件上。 4)钢管组对完毕,检查合格后进行定位点固焊,点固 焊的焊缝长度为80~100mm,间距400mm。点固焊应采用同 正式焊接相同的焊接材料和焊接工艺规范。点固焊施焊应对 称施焊,其焊接厚度应与第一层焊接厚度相同。纵向焊缝处 不得进行定位点固焊。 5)钢管安装轴线mm,标高允许偏差 为20mm,若有超差应及时调整,合格后方可进行点固焊。 6)钢管安装完毕后,点固焊后应及时对管段进行回填, 回填时应从管子两侧同时进行,回填至管顶以上0.5m 高度, 接口部位应留出回填的阶梯接茬。 7)钢管安装结束应将两端管口进行封闭,防止杂物进 入管内,造成管内污染。 对设备出口管,在安装时应尽可能考虑管道的自我补偿能力。管道安装时,不允许给设备以附加应力。 传动机器进出口所配管道,应将内部清理干净;油系 统管道,具体清理方法可采用喷砂法和酸洗法,被连接的机 器管口法兰处应设一层隔离盲板,并做好详细记录,待吹扫 后,试车前经确认拆除。 传动设备配管,配管时,应先从传动设备侧开始安装, 先装管道支架,保证管口法兰良好对中,管道的重量和附加 力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度允许偏差 为:SHB级管道为<1mm/m,SHB级管道为1.5mm/m。 固定口应选定在远离机器管口的位置。 管道安装完毕后,拆开机器进出口法兰螺栓,在自由 状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距,当制造 厂或设计无规定时,允许偏差符合下表规定。 法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距 机器旋转 速度 (r/min) 平行度 (mm) 同轴度 (mm) (mm)<3000 0.40 0.80 垫片厚 +1.5 3000~ 6000 0.15 0.50 垫片厚 +1.0 >6000 0.10 0.20 垫片厚 +1.0 (5)阀门安装 安装前按设计要求核对型号,并按介质流向确定其安 装方向。有流向要求的阀门,安装时注意阀门上的方向与工 艺要求一致。 阀门手轮方向施工图未注明的,以方便操作即可,但 手轮不宜朝下。水平管道上的阀门,其阀杆一般应安装在上 半周范围内。 安全阀经调校合格,在系统试压吹扫合格后进行垂直 安装,安装倾斜度不得超过 0.5‰,严禁碰击,运输和存放 均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装,应在水压 试验、吹洗、气密时进行隔离保护。安全阀最终调校,宜在 线进行,其开启压力应符合设计文件的要求。安全阀经最终 调校合格后,应做铅封。 井室安装闸阀时,井底距承口或法兰盘的下缘不得小 100MM,井壁与承口或法兰盘外缘的距离不应小于250MM, 闸阀的启闭杆中心应与井口对中。 安全装置安装完毕后,应进行共检,共检人员由业主 代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。共检合格后, 及时填写记录并签章。 管道的焊接(1)焊接方法与材料 焊接方法:本工程管道焊接采用手工电弧焊 焊接材料1)根据设计技术文件规定,工艺管道焊接选用TGS-51T 焊丝。E4303 焊条。 2)焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证,并经 检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊 检验要求时,应按相应规定要求检验或复验合格。 3)焊接材料应建立专门焊材库,按规定进行贮存保管; 焊材库应按要求配置除湿机和加温设备,并应进行干湿温度 监控和记录。 4)焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理, 并建立烘干和发放记录。 焊条烘干技术要求见下表 焊条牌号烘干温 电焊条E4303 150左 5)焊条按规定温度烘干后,应保存在120~200的干 燥箱内备用;从干燥箱内取出后不应超过4h,否则必须重新 烘干后方可使用,焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。 6)焊工应使用焊条保温筒领用焊条,并办理领用手续; 施焊人员下班前,应将未用完的焊条连同焊条保温筒一并退 (2)焊接环境:压力管道施焊时,焊接环境条件应满足以下要求: 相对湿度:<90%;当焊接环境条件不能满足上述要求时,必须采取有效防 护措施。 (3)焊前准备 管道施焊前,应根据设计文件和相应规范、标准要求 进行焊接工艺评定,并依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺 技术文件。 碳钢管道施焊前,应组织施焊人员进行详细的焊接施 工技术交底;必要时,应组织焊前技术培训或专业技术考核。 管道施焊前,应对管口组对质量进行检查确认。 管道组对焊口的坡口形式和尺寸应符合下表的规定。 (4)管道焊口组对质量应符合以下要求 厚度δ(mm) 类型坡口形式 坡口尺寸 备注 间隙b (mm) (mm)坡口角 管口应做到内壁平齐,其错边量不应超过壁厚的10%,且应0.5mm; 焊接坡口应经砂轮打磨,坡口应整齐光洁,坡口表面 的油污、锈蚀和坡口两侧各 10~15mm 范围内的氧化层清理 干净,清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。 (5)定位焊 管道焊口组对定位焊,应选用与正式施焊相同的焊材,定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。 定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的 70%以下,且应 6mm;定位焊的焊缝长度为10~30mm,定位焊点数为2~5 管口的组对点固质量经检验合格后,方可进行正式焊接。 (6)焊接工艺 管道施焊前,必须依据相应焊接工艺评定报告编制专 项焊接工艺卡,并严格按照专项焊接工艺卡规定的焊接工艺 要求进行焊接施焊。 65~759~26 55~659~26 管道焊接工艺流程如下图所示:管道焊接工艺流程图 管道焊接时,严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电 流;施焊过程中,应注意接头和收弧的质量,收弧时应将溶 池填满,多层焊的焊接接头应错开。 管道焊接完成后,应及时清理和检查焊缝表面;焊缝 外观检查合格后,应在距焊缝 20~30mm 处打上焊工钢印, 并做好施焊记录。 (7)焊接检验 焊缝外观成型应良好,且应平滑过渡;焊缝宽度应以 每边不超过坡口边缘2mm 为宜;焊缝表面不得低于母材表面; 焊缝余高Δ 应1+0.2b(b为焊缝宽度),且不应大于3mm, 角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅 等缺陷存在; 6.5 管道系统压力试验 管道安装完毕,应按设计规定对管道进行强度与严密性 返修 预热焊接 施工准备 管口组对 预热点焊 竣工资料 试压检测 外观检查 试验。 (1)试验前的检查 邀请业主代表、监理代表、设计代表、施工单位代表进 行共检,试验前经共检合格。检查内容有: 管道系统施工完毕,符合设计及有关规范的要求; 支、吊架安装完毕,临时加固措施安全可靠; 焊接工作结束,并经检验合格; 焊缝及焊缝编号、管线号其它应检查的部位,未经涂 管线规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求;按流程图核对流程是否正确,一次部件是否完成; 按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸,按管道平 面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符 合要求; 试压范围内的压力管道的焊接质量合格,无损检测工 作已全部结束; (2)试验范围的确定 为了提高工作效率,可将管道材料等级相同,试验压 力相同的系统构成一个试压包一次进行液压试验。试验前将 不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔 离,或加旁路隔离。 试压范围确定后,应在试压流程图上做出标记,并把 加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。 (3)压力试验 液压试验使用的介质为洁净水。试验前,注水时排净 管道系统内的空气。管道试验压力应为设计压力的1.5 液体压力试验时,至少安置两块经校验合格的压力表,表的满刻度值为最大被测压力的 1.5~2 倍。一块压力 表放在系统最高处,一块压力表放在泵出口,试验时以最高 处压力表读数为准。 应分级缓慢升压,达到1.8MPa 后停压10min,然后降 1.08MPa,停压30min,以无降压、无泄漏、无渗漏、目 测无变形为合格。 试验过程中若有泄漏,不得带压修理。缺陷消除后应 重新试验。 管道系统试验合格后,应缓慢降压,顶部放空阀先打 开,试验介质排放到指定地点。 管道系统压力试验需合同业主、监理单位和管道安全 监察部门共同检查确认,并及时填写试压记录。 管道系统吹扫管道吹扫工作,应按生产工艺流程、按系统进行。 (1)吹扫准备 管道系统压力试验合格后,根据GB50235--97 的规定, 在吹扫前应编制吹扫方案。 吹扫前应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹扫的元件 拆除,待吹扫合格后复位。 管道系统吹扫前,管道吹扫系统中不参与吹扫的管道 及设备,应用加临时盲板或断开加跨线的方法,使其与吹扫 系统隔离。 管道系统吹扫参数应满足下列要求: 1)应有足够的流量; 2)吹扫压力不得超过设计压力; 3)吹除流速不低于工作流速,且不应低于20m/s。 吹洗时应采取措施,防止管道的脏物进入设备或设备 的脏物进入管道。 (2)吹扫方法 本消防工艺管道吹扫采用空气吹扫。 气源采用移动式空气压缩机,空气吹扫期间应进行间 断性排放,每次排放间隔一般为 10~15min。若空气流量较 小而管线较大时,可进行爆破吹扫,要注意将储气罐与其他 管线及仪表的连接隔离。 空气吹扫时,吹扫压力不得超过蓄气容器和管道的设 计压力、流速不宜小于20 空气吹扫的检验,应在吹扫排放口的排放空气目测无烟尘后,在出口设置涂白漆或贴白布的靶板进行排气检验。 (3)吹扫顺序 吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行,吹出的脏 物不得进入已合格的管道。 管道隐蔽(沟槽回填)6.1 压力试验合格,焊口内外防腐及防腐补伤完毕并检 查合格后,方可进行管道隐蔽(管沟回填)。 6.2 管道隐蔽前应组织业主、监理、设计、施工单位的 质检、技术人员进行隐蔽前的共检,共检内容如下: (1)施工图及设计变更; (2)钢管及其它辅助材料的合格证; (3)管道安装记录; (4)管道焊口外防腐和防腐层补伤及焊接记录; (5)管道水压试验,严密性试验记录; (6)管道竣工图 (7)隐蔽管道现场实地检查。 6.3 经四方共检合格后在《隐蔽工程记录》上共同签字 确认,施工单位进行管道隐蔽(管沟回填)。管道安装完后 进行回填砂处理,管上砂厚200mm. 6.4 设备安装 6.4.1 地脚螺栓的安装 (1)地脚螺栓的直径应依照设备底座上的地脚螺栓孔径 决定,螺母和垫圈与设备底座的接触均应良好,拧紧螺母后, 螺栓露出螺母,长度宜为螺栓直径的1/3~2/3。 (2)地脚螺栓应垂直,无倾斜。 地脚螺栓任一部分离基础孔壁的距离均应大于15mm,并底端不碰孔底。 (4)地脚螺栓上的油脂和氧化皮应清除干净,但螺纹部 分应涂有少量油脂。 6.4.2 垫铁的安装与制作 (1)地脚螺栓旁至少应有一组垫铁,垫铁应位于设备底 筋部位的下面,在不影响灌浆的情况下,应靠近地脚螺栓及 底座主要受力部位下方。 (2)相邻两垫铁组间距离宜为500~1000mm。 (3)垫铁旋转应平正,平垫铁应露出底座 10~30mm,斜 垫铁应露出10~50mm,垫铁组伸入设备底面的长度应超过地 脚螺栓中心。 (4)单机试运正常后,垫铁的两侧应点焊固定,然后进 行灌浆、抹面。 (5)每组垫铁不应超过 1、施工前的准备1)、汽油管线工程防腐材料的选用,应符合国家有关技 术指标的规定,材料进场应具有产品出厂合格证。 油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。3)、汽油管线前应对原结构进行检查和验收,是否符合 结构的强度和刚度,以防不可设想的质量事故发生。 4)、在防腐涂装作业场地应有安全防护措施,有防腐和 通风措施,防止发生火灾和人员中毒事故。 5)、露天防腐施工作业应选择适当的天气,大风、遇雨、 严寒等均不应作业。 2、工艺流程 1)、基面清理—底漆涂装—面漆涂装—检查验收 2)、基面清理 、汽油管线工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格

 
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